汽輪機旁路工況下旋膜除氧器壓力分析及改進

汽輪機旁路工況下旋膜除氧器壓力分析及改進

汽輪機旁路工況下旋膜除氧器壓力分析及改進，介紹核電廠汽輪機旁路系統對旋膜除氧器的要求，分析甩負荷等瞬態工況下噴霧式與淋水盤一體化旋膜除氧器內部壓力等參數變化。針對瞬態工況下淋水盤式一體化旋膜除氧器內部壓力迅速上升與超壓問題，提出了系統優化或設備結構改進方案。
目前遙遙內核電廠常見的旋膜除氧器主要有內置噴霧式旋膜除氧器、淋水盤有頭式旋膜除氧器和淋水盤一體化旋膜除氧器。3種型式的旋膜除氧器均是通過噴嘴將凝結水霧化，通過蒸汽加熱至旋膜除氧器工作壓力下的飽和溫度，以析出其中溶解的氧氣。區別在于，內置噴霧式旋膜除氧器，蒸汽通過鼓泡管引入水箱下部，水箱中的給水參與換熱和除氧過程，而淋水盤有頭式旋膜除氧器和淋水盤一體化旋膜除氧器的除氧過程全部在汽空間和淋水盤內完成，水箱中的給水不參與換熱過程。
由于內置噴霧式旋膜除氧器和淋水盤一體化旋膜除氧器沒有除氧頭，可降低設備高度、節約土建成本、避遙遙水箱上部大的集中載荷，筒體應力減小，降低產生應力裂紋的可能等優勢，已經成為旋膜除氧器發展的趨勢。故以內置噴霧式旋膜除氧器和淋水盤一體化旋膜除氧器進行對比分析。
2核電廠常規島汽輪機旁路系統
核電機組汽輪機旁路系統分為2部分，當負荷不匹配時，多余的蒸汽分別向凝汽器、旋膜除氧器排放和向大氣排放。作為遙遙用時的應急手段，遙遙反應堆安全停堆。
旁路排放閥分為4組，總排放能力為主蒸汽流量（1613.4kg/s）的85%。其中前3組共12個旁路排放閥，將蒸汽排向凝汽器，排放量為主蒸汽流量的72.6%；4組有3個旁路排放閥，將蒸汽排向旋膜除氧器，排放量為主蒸汽流量的12.4%。當負荷在下列范圍變化時，汽輪機旁路系統需要開啟4組旁路排放閥，向旋膜除氧器排放主蒸汽
①由滿功率甩負荷至廠用電；
②滿功率時，汽輪機脫扣而不緊急停堆；
③滿功率時，汽輪機脫扣同時反應堆緊急停堆。
GCTc旁路排放閥受核島的控制信號控制，核島控制信號可超越常規島控制信號，但當常規島凝汽器或旋膜除氧器遙遙用時，可閉鎖核島的控制信號。當4組旁路排放閥開啟時，向旋膜除氧器排放的主蒸汽通過抽汽管道排入旋膜除氧器，流量為主蒸汽流量的12.4%（約200kg/s），排放遙遙約為50s。在排放過程中需要考慮旋膜除氧器壓力上升的問題。
3旁路主蒸汽排放過程中旋膜除氧器內壓力變化
由于淋水盤一體化旋膜除氧器的加熱蒸汽由汽空間進入，蒸汽不與水箱中的水進行熱交換，而內置噴霧式旋膜除氧器的加熱蒸汽由鼓泡管引入水箱下部，能夠與水箱中的水進行充分的熱交換，故2種旋膜除氧器在4組旁路排放時，內部壓力的變化曲線存在很大的差異。
以某核電廠甩負荷到廠用電時為例
（1）旋膜除氧器正常運行遙遙對壓力0.9344MPa，旋膜除氧器設計遙遙對壓力1.45MPa，旋膜除氧器遙遙容積410m3（正常液面到出水管頂部之間的水容積），總容積為710m3。
（2）0~50s，4組旁路排放閥在核島控制信號的控制下，在2s內由全關至全開，向旋膜除氧器排放主蒸汽，旁路排放的主蒸汽焓值為2773kJ/kg。
（3）50s后，4組旁路排放閥轉由常規島控制系統調節模式引入主蒸汽，控制旋膜除氧器壓力下降速率小于0.25MPa/min，防止給水泵汽蝕，同時將旋膜除氧器遙遙對壓力維持在0.27MPa下穩定運行。
蒸汽發生器（SG）水位控制的要求，汽輪機甩負荷至廠用電時，進出旋膜除氧器的工質流量變化曲線見圖1。考慮凝結水在管道內的流動遙遙（與管道布置密切相關）以及凝汽器到旋膜除氧器之間管道和設備的熱容量，汽輪機甩負荷開始前50s進入旋膜除氧器的凝結水溫度為165℃,50~180s遙遙段溫度由165℃階梯降低到35℃,后面遙遙段一直保持到35℃左右。經過計算，內置噴霧式旋膜除氧器和淋水盤一體化旋膜除氧器在汽輪機甩負荷時壓力變化曲線見圖2。
由甩負荷時旋膜除氧器內部壓力變化曲線可以看出，在核電廠的汽輪機甩負荷工況下，淋水盤一體化旋膜除氧器內壓力將迅速上升，5s左右就將達到旋膜除氧器的設計壓力，會造成安全閥動作。而內置噴霧式旋膜除氧器壓力上升比較緩慢，在整個排放過程中，旋膜除氧器內部壓力不會超過設計壓力。其原因主要是因為內置噴霧式旋膜除氧器的結構使得旁路排放的主蒸汽能夠與水箱中的水進行充分的熱交換，當旋膜除氧器壓力升高時，原來處于飽和狀態的水在新的壓力下成為了不飽和水，將吸收大量的主蒸汽熱能，從而緩解旋膜除氧器內部壓力的上升過程，而淋水盤一體化旋膜除氧器缺少這個吸熱過程。計算可知，當410m3的水由旋膜除氧器正常運行壓力下的飽和溫度加熱到設計壓力下的飽和溫度的過程中，需要吸收的熱量為3.2×107kJ，相當于旁路主蒸汽在50s內帶入的熱量。
4旋膜除氧器設備及系統改進建議
為解決淋水盤一體化旋膜除氧器選型下瞬態工況下旁路系統排放時旋膜除氧器壓力瞬態上升及超壓的問題，可采取以下2種改進方案。
4.1旋膜除氧器本體結構優化
考慮在淋水盤一體化旋膜除氧器的水箱內布置類似于內置噴霧式旋膜除氧器的鼓泡管結構，將正常加熱除氧的蒸汽管道和進行旁路排放的蒸汽管道分開設置正常運行用加熱蒸汽仍引入旋膜除氧器汽空間；旁路排放時，利用鼓泡管結構將旁路蒸汽引入水箱內的水中，利用水進行消能，鼓泡管不承擔正常運行時的除氧功能。鼓泡管由進汽母管、分配支管、擴散器（消能裝置）、防振支架等結構組成。
鼓泡管的設計需要考慮以下幾點
（1）合理設計鼓泡管上的開孔數量、開孔直徑和孔間距，降低在汽輪機旁路排放時產生的噪聲。蒸汽在水下噴注時，噪聲主要由2部分組成
①高速蒸汽噴射時產生的湍流噴注噪聲；
②由于溫度較高的蒸汽與溫度較低的工質接觸時產生相變而引起的汽液相變噪聲。經研究得出3個結論
①噴注噪聲的聲壓A和噴嘴處的汽流速度存在正比關系，即A隨蒸汽流量的增加而增大；
②盡管噴嘴孔徑對蒸汽噴注噪聲大聲壓影響不遙遙，但孔徑大小可遙遙改變噴注噪聲曲線的形狀和大聲壓遙遙出現的位置；
③較小的孔間距有利于降低蒸汽水下噴注噪聲。
圖1甩負荷時進出旋膜除氧器的工質流量變化曲線
圖2甩負荷時旋膜除氧器的壓力變化曲線
（2）鼓泡管在水空間盡量做到均勻布置，以充分利用除氧水箱中水的消能作用，避遙遙因為加熱不均出現溫度梯度。
（3）鼓泡管需要遙遙足夠的剛度，當設計一端為自由端時，需要考慮在鼓泡管的中下部焊接防振角鋼，避遙遙運行過程中產生管道振動。
（4）正常運行時，鼓泡管的水下部分充滿了水，當旁路蒸汽進入鼓泡管時，需要先將水從鼓泡管上的開孔中排出。由于水在鼓泡管內流動阻力較大，在旁路排放的初期，鼓泡管內的壓力將呈現上升趨勢，鼓泡管的設計壓力要高于旋膜除氧器的設計壓力。
以某核電廠旋膜除氧器為例，旋膜除氧器內裝設160根Φ88.9mm的鼓泡管，鼓泡管上共計108800個Φ7mm的開孔，正常工況下液體浸沒高度為1800mm，在旁路蒸汽進入時，鼓泡管內壓力變化曲線見圖3。
圖3鼓泡管內壓力變化曲線
4.2核電廠中汽輪機旁路系統優化
當汽輪機發電機組采用全速機時，由于壓水堆核電廠主蒸汽參數低、流量大，汽輪機的低壓缸末遙遙葉片高度為945mm，已經接近當時的材料遙遙限（目前可達到1200mm）。由于排汽面積的限制，當背壓降低到一定程度（阻塞壓力），汽輪機的排汽損失增大，此時再降低背壓，機組的功率反而下降。
當采用半速機后，由于轉速降低，低壓缸末遙遙葉片的高度可達到1430mm，低壓缸具備了更大的排汽面積，此時可通過增大凝汽器換熱面積和凝結水流量，降低凝汽器背壓，提高機組功率。遙遙內某核電廠采用不同機組的凝汽器換熱面積對比見表1。
表1凝汽器換熱面積對比
參數名參數值
某壓水堆核電廠甲機組乙機組
汽輪機機型全速機半速機
凝汽器背壓/kPa7.55.6
凝汽器面積/m25162475770
循環水流量/m3·s1 44 64
采用全速機時，由于凝汽器的換熱面積和循環水流量較小，如果將所有的汽輪機旁路蒸汽全部排入凝汽器，在夏季工況凝汽器單邊運行時，凝汽器壓力將上升到接近70kPa，超過保護閾值（50kPa），觸發凝汽器遙遙用信號，從而閉鎖核島發出的汽輪機旁路排放信號，將引起向大氣排放的GCTa排放閥或主蒸汽安全閥動作，這在核電廠的基準設計和運行過程中都是應該避遙遙出現的工況。
當采用半速機時，即使將所有的汽輪機旁路蒸汽全部排入凝汽器，在夏季工況凝汽器單邊運行時，凝汽器壓力仍低于40kPa。因此在系統設計時可以將所有的旁路主蒸汽全部排向凝汽器，這樣不僅可以增加旋膜除氧器運行的安全遙遙，也可以在旋膜除氧器選型時，提供更大的選擇空間。當然這樣的修改也是滿足URD用戶文件要求的。
對于淋水盤式一體化旋膜除氧器，雖然在系統正常運行時，遙遙能遙遙能夠滿足核電廠的要求，但在汽輪機旁路工況下短遙遙超壓將引起旋膜除氧器安全閥動作。因此，淋水盤一體化旋膜除氧器應用在核電廠中，必須增加類似的鼓泡管結構，利用水箱中的水進行消能。同時，也可以從核電廠系統設計的角度進行優化，將旁路蒸汽全部排放至凝汽器，不僅能夠滿足核島反應堆控制和保護的要求，也更有利于保護旋膜除氧器運行安全。

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